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TD型带式斗式提升机技术要求

浏览次数:7102     时间:2020-04-05

一、斗式提升机介绍:
⑴、斗式提升机分类:
1、按装载特性分:掏取式、流入式 。
2、按卸载特性分:离心式、重力式、混合式 。
3、按牵引构件特性分:带式、链式(环链、板链) 。
4、按料斗型式分:浅斗式、深斗式、有导向边斗式 。
5、按安装方式分:垂直式、倾斜式 。
⑵、斗式提升机种类:
1、TD型带式斗式提升机:具有成本低 ,质量小 ,可使用较高速度 ,工作平稳及噪音小的优点 ,但强度低 ,料斗在胶带上的固定处为薄弱环节 ,所以提升高度不大 ,普通胶带物料温度不超过60℃ ,夹钢丝胶带可达80℃ ,耐热胶带可达120℃ 。
2、TH型环链斗式提升机:该系列斗式提升机采用锻造环链作为传动部分 ,具有很强的机械强度 ,输送物料温度可达250℃ ,环链与料斗的连接也牢固 ,链条磨损小 ,但自重大 ,适宜磨琢性大的物料 。
3、NE型板链斗式提升机:区别于老型号TB型板链斗式提升机 ,其命名方式采用提升量 ,而非料斗宽 ,输送物料温度可达250℃ ,板链结构比较牢固 ,自重轻 ,适宜提升量大的斗提机 ,但铰接接头磨损大 。
4、TG型加强型胶带斗式提升机:采用钢丝胶带作为传动带 ,具有更强的传动能力 。
⑶、斗式提升机特点:
1、优点:输送量大 ,提升高度大 ,运动平稳可靠 ,能耗小 ,寿命长 ,密封性好 。
2、缺点:易过载 ,易堵塞 ,料斗带和料斗易磨损 。
⑷、斗式提升机选型原则:
1、原始参数:物料名称 ,物料特性(粒度mm、松散密度t/m3、温度、湿度、粘性、磨琢性等),输送量m3/h ,提升高度 。
例如:型号:NE50      输送物料:石灰石块       输送量:28m3/h 
最大颗粒:55mm        物料容量:1.3t/h         最大提升高度:60m
 功率:22KW            提升速度:0.8m/s         斗距:304.8mm
料斗容积:14.7L(1m3=1000L)
2、料斗型式:
a、浅料斗(Q):前壁斜面大而深度小 ,适用于潮湿和流散性差的物料 。
b、深料斗(S):前壁斜面小而深度大 ,适用于干燥且流散性好的物料 。
3、牵引构件的种类:
a、胶带:成本低 ,质量小 ,可使用较高的速度 ,工作平稳 ,噪音低 ,但胶带强度低 ,料斗在胶带上的固定处为薄弱环节 ,所以提升高度一般不大 。
b、链式提升机:与胶带相反 ,允许较大提升高度 ,但链传动会产生动载荷 。
4、装料特性:
a、掏取式:主要用于输送粉状、小颗粒、小块状的无磨琢性和半磨琢性散装物料 ,不会产生很大阻力 ,速度为0.8~2m/s 。
b、流入式:主要用于输送大块状和磨琢性物料 ,料斗布置很密 ,料斗速度较低 ,一般不超过1m/s ,多用于重力卸料 。
5、卸料特性:
a、离心式卸料:适用于流散性好的粉状、小颗粒、小块状的物料 ,主要用于带式提升机 ,斗速较快 ,速度一般取1~2m/s ,现已有5m/s 。
b、重力式卸料:适用大块状和磨琢性物料 ,并适用料斗连续布置 ,斗速较慢 ,速度一般取0.4~0.6m/s 。
c、混合式卸料:介于两者之间 ,速度一般取0.6~0.8m/s 。
6、安装方式:垂直式、倾斜式
二、牵引构件:
1、牵引构件作用是承载、传递动力 ,要求强度高 ,扰性好 ,延伸率小 ,重量轻 。
2、常用的有帆布带和橡胶带两种 ,帆布带是由棉纱编织而成 ,主要适用于输送量和提升高度不大 ,物料和工作环境较干燥的斗提机 ,而橡胶带由若干层帆布带和橡胶经硫化胶结而成 ,适用于输送量和提升高度较大的斗提机 。
3、料斗带接头不正 ,指料斗带边缘不在同一直线上 ,工作时 ,料斗带一边紧 ,一边松 ,使料斗带向紧边侧移动 ,产生跑偏 。
4、料斗带内表面和头轮过于光滑 ,料斗带打滑 ,可在料斗带内表面涂一层胶 ,以防止料斗带打滑 。
5、皮带接头一般采用搭接或夹接方式:
a、搭接:搭接时应注意搭接的内接头顺着提升机的运动方向 ,否则机组运行不稳定 ,出现跑偏 。
b、夹接:采用夹接时应使用专用夹具 ,夹具应均匀地夹住皮带 ,制孔准确 ,并采用专用紧固螺栓紧固 。
三、料斗:
1、料斗是盛装输送物料的构件 ,根据材料不同有金属料斗和塑料料斗:
a、金属料斗:料斗由1~2mm厚薄的普通碳钢板或镀锌钢板经焊接、铆接或冲压而成 ,若材质不好 ,强度有限 ,料斗易脱落 。
b、塑料料斗:料斗由聚丙稀塑料制成 ,它具有结构轻巧 ,造价低 ,耐磨 ,与机筒碰撞不产生火花等优点 。
2、料斗用特定的U型螺栓固定 ,常用料斗按外形分有Q型(浅斗)、H型(弧底斗)、 ZD型(中深斗)、SD型(深斗) 。
3、料斗口越大 ,肚越小 ,则越容易装满 ,故料斗常为口大肚小的三角形 。
4、料斗运行速度越快 ,回料就越多 。
5、料斗间距过小会发现部分物料抛出后 ,碰到前面料斗的底部而撞回 。
四、头轮和底轮:
1、头轮和底轮也分别叫驱动轮和从动轮 ,从动轮也起张紧作用 ,分别安装在机头、机座 ,它们是料斗带的支承构件 。
2、头轮上设置了止逆器 ,防止牵引构件逆转;底轮轴上安装有速差监测器 ,以防止牵引构件打滑 。
3、头轮和底轮装配后 ,用手转动应轻便灵活 。
4、头轮和底轮轴承转动不灵 ,阻力矩增大 ,引起料斗带打滑 。
5、头轮转速越慢 ,料斗装满程度越大 。
6、头轮主轴和底轮主轴对水平面的平行度为0.3mm/m 。
7、头轮轴和底轮轴应相互平行且在同一垂直面内 ,其平行度允许偏差为0.6mm/m 。
8、头轮轴和底轮轴垂直度允许偏差为4mm(H≤20m);6mm(20<H≤40m) 。
9、头轮轴和底轮轴对称度允许偏差为6mm(H≤20m);9mm(20<H≤40m) 。
五、机座(底座外壳、底轮、轴、轴承、张紧装置、进料口等):
1、装料就是料斗在通过底座下半部分时挖取物料的过程 。
2、根据装料方向不同 ,可分为顺向进料和逆向进料 ,工程常用逆向进料 ,此时进料方向与料斗运动方向相同 ,装满系数大 。
3、机座张紧装置分两种:弹簧张紧和重锤箱张紧 。
4、机座进料口的形式分为两种:
a、J1制法:进料口的斜面与水平面成45度角 。
b、J2制法:进料口的斜面与水平面成60度角 。
5、进料口位置太低 ,应将进料口位置调至底轮中心线以上 ,防止料斗脱落 。
6、在生产中 ,块料或其它异物在机座内卡死 ,;宄煳 ,并在进料口装铁丝网严防异物落入机座 。
7、导向板与料斗间夹有物料 ,放大机座物料投入角 。
8、导向板与料斗相碰 ,修正导向板位置 。
9、投入物料的高差过大 ,增加投料压力 ,产生漏灰 ,为此需改变物料投入方法 ,增加进料口缓冲装置 。
10、安装底座前 ,应仔细处理底座基础 ,基础一般采取地脚螺栓紧固 ,表面标高一般在-20~0mm范围内 ,中心线偏差为±10mm ,表面水平度和粗糙度也应符合要求 。
11、采用垫铁调整底座水平度 ,并配以水平仪测量水平度 ,纵、横水平度为1mm/m ,采用塞尺检查底座与基础的接触度 ,一般接触度≥75% 。
12、在导向板下半部分设置配重调节装置 ,并连接M32的丝杆 ,可以更可靠的调节张紧力 ,利用齿轮、齿条进行两边自动调节理论上可行 ,但齿轮、齿条啮合不是很好 ,其原因有制造误差大或经过长时间的磨损 ,造成配重稳定性差 ,因此在输送较重物料的情况下 ,因惯性较大 ,导致牵引构件左右跑偏不定 ,无法实现自动调节 。
13、张紧装置调整灵活 ,在牵引件安装和调整好后 ,未能利用的行程应不小于全行程的50% 。
六、机筒:
1、机筒可根据提升高度不同由若干节构成 ,常为矩形形状 ,通常用薄钢板制成1~2m长的节段 ,节段间用角钢法兰边连接 。
2、机筒中安装了料斗带跑偏报警装置 ,牵引构件跑偏能及时报警 。
3、中间壳体又分为检修段(带检修门)、调偏段(带宽一般大于650mm) 和中间段 。
4、中间节分类:首节中间节、标准中间节、带检视门中间节、非标中间节 。
5、箱体之间采用厚为2mm橡胶垫、防水棉帆布、石棉垫、石棉绳进行密封 ,一般也可以使用密封胶进行密封 。
6、机筒通过每个楼层时都应在适当位置设置观察窗 ,部分中间节装有检修门以便检修 。
7、机筒安装后不能出现错位现象 ,同时应保证其垂直度和扭曲度允许偏差为5mm(H<12m);7mm(12≤H<24m);8mm(24≤H<40m) 。
8、采用基础垫铁或箱体法兰垫片调节箱体的垂直度和倾斜度 。
9、利用水平仪检查顶部箱体法兰口的水平度 ,作为整机的水平度 ,其水平度允许偏差≤1mm/m 。
10、采用中间段的调节拉杆调节整机的扭曲和两箱体的相对位置 。
11、当提升机全部组装完成后 ,采用角钢或槽钢等型钢进行左右和前后定位 ,防止斗提机晃动 ,但不能焊死或强行固定 ,因为机组的箱体在垂直方向有热胀冷缩 。
七、机头:
1、机头卸料管的上方开设出气孔 ,及时缓解密封空间的压力 ,防止粉尘爆炸 。
2、卸料口的形式有两种 。
a、X1制法:带有倾斜法兰的卸料口 。
b、X2制法:带有水平法兰的卸料口 。
3、斗提机导料板在出料口 ,料斗与导料板间隙应在10~20mm ,不能太大 ,也不能太小 ,间隙大 ,回料多;间隙小 ,料斗与导料板相碰 ,无法运行 。
4、排料口溜子过小或溜子角度不适合 ,导致物料排出不足 。
5、机头卸料口装有防回料橡胶板 。
6、头部安装后 ,上法兰面的水平度≤1mm/m 。
八、驱动装置(电动机、减速器、联轴器等):
1、驱动装置分左装和右装(面对喂料口) 。
2、减速器有两种形式:YZ型轴装减速器和ZQ型减速器 。
3、驱动装置与头轮连接有三种方式:联轴器、皮带轮和链轮 。
4、斗提机联轴器有两种:十字滑块联轴器和弹性柱销联轴器 。
5、斗提机调速方式有转子串电阻调速和利用变频器调速两种 。
6、为保证恒定的电压电流 ,避免出现电压不稳定或者电流过大烧毁电机 ,可添加辅助设备 ,如电控箱 。
7、一般负荷较大的斗式提升机都配有液力藕合器 ,液力藕合器能够使斗提机具有自动;すδ ,一旦因堵料或其它原因 ,整机超负荷 ,液力藕合器泄爆而起自动; ,藕合器油和品质要符合技术要求 。
8、用百分表精确测量联轴器径向允许偏差≤0.05mm;端面跳动值允许偏差为0.2mm/m 。
9、用塞尺检查联轴器端面间隙允许偏差≤3.0mm 。
10、减速器皮带轮与头轮皮带轮中心线应在同一平面内 ,其允许偏差≤1.0mm 。
11、减速器低速轴与斗提机驱动轴轴线应平行 ,其允许偏差≤0.5mm/m 。
12、电动机与减速器高速轴应重合 ,其同轴度≤φ0.05mm 。
九、斗提机常见故障:
⑴、料斗带打滑:
1、料斗带张力不够 ,料斗带打滑 ,调整张紧装置 ,若张紧装置不能使料斗带完全张紧 ,说明张紧装置的行程太短 ,应重新调整 。
2、斗提机超载时 ,阻力矩增大 ,导致料斗带打滑 ,此时应减少物料喂入量 ,并力求喂料均匀 ,若减小喂入量后 ,仍不能改善打滑 ,则可能是机内物料堆积太多或料斗被异物卡住 。
3、头轮和料斗带内表面过于光滑 ,使两者间的摩擦力减小 ,导致料斗带打滑 。这时可在头轮和料斗带内表面涂一层胶 ,以增大摩擦力 。
4、头轮和底轮轴承转动不灵 ,阻力矩增大 ,引起料斗带打滑 ,可拆洗加油或更换轴承 。
5、进料不均匀 ,忽多忽少 ,严格控制进料量 ,空载开车 ,逐渐打开进料闸门 ,由机座的玻璃窗孔观察物料面上升状态 ,物料面达到底轮的水平轴线时 ,进料闸门不能再增大 。
⑵、料斗带跑偏:
1、料斗带张力不够 ,料斗带松 ,调整张紧装置 ,若张紧装置不能使料斗带完全张紧 ,说明张紧装置的行程太短 ,应重新调整 。
2、整机垂直度偏差太大 ,头轮和尾轮不平行 ,重新调节头轮和尾轮的平行度和垂直度 。
3、料斗带接头不正 ,指料斗带边缘不在同一直线上 ,工作时 ,料斗带一边紧 ,一边松 ,使料斗带向紧边侧移动 ,产生跑偏 。
4、进料偏向 ,调整进料位置 。
5、头轮、尾轮磨损严重 ,修理或更换头轮和尾轮 。
6、料斗带老化 ,更换皮带 。
⑶、料斗带撕裂:
1、一般料斗带跑偏和料斗的脱落过程最容易引起料斗带的撕裂 。应及时全面的查清原因 ,排除故障 。
2、物料中混入带尖棱的异物 ,也会将料斗带划裂 ,因此在生产中 ,应在进料口装钢丝网或吸铁石 ,严防大块异物落入机座 。
⑷、料斗回料多:
1、料斗运行速度过快 ,提升机提升不同的物料 ,料斗运行的速度有别:一般提升干燥的粉料和粒料时 ,速度约为1~2m/s;提升块状物料时 ,速度为 0.4~0.6m/s;提升潮湿的粉料和粒料时 ,速度为0.6~0.8m/s 。速度过大 ,卸料提前 ,造成回料 。这时应根据提升的物料 ,适当降低料斗的速度 ,避免回料 。
2、斗提机导料板在出料口 ,料斗与导料板间隙应在10~20mm ,不能太大 ,也不能太小 ,间隙大 ,回料多;间隙小 ,料斗与导料板相碰 ,无法运行 。
3、打开提升机的机头上盖, 仔细观察提升机在工作中物料抛出后的运动轨迹 。若物料抛得又高又远 ,已越过卸料管的进口 ,这说明机头外壳的几何尺寸过小 。解决的办法是适当地把机头外壳尺寸放大 。
4、若发现部分物料抛得很高, 落下来又达不到卸料管口时,说明料斗抛料的时间过早, 解决办法是降低胶带的运动速度 。降低带速最简单的方法是将电机上的皮带轮缩小一些 。
5、若发现部分物料抛出后落的很近, 不能进入卸料管 ,甚至倒入无载分支机筒内, 这说明料斗卸料结束的太迟, 解决办法是修改料斗形状 ,加大料斗底角或减少料斗深度 。
6、若发现部分物料抛出后碰到前方料斗的底部 ,撞回机筒形成回料时, 这说明料斗间距过小 ,可适当增大距离 。
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